Tháng 4/2022 công ty TNHH Bình An Phú Dung Quất đã khởi động dự án “Cải tiến hệ thống –Sản xuất tinh gọn theo LEAN” (LEAN manufacturing) với sự hỗ trợ của 02 chuyên gia từ MAC, với mục tiêu tăng năng suất và hiệu quả sản xuất, mang lại nhiều giá trị hơn cho khách hàng.

Sản xuất tinh gọn là một phương thức sản xuất được phát triển dựa trên Hệ thống sản xuất Toyota (Nhật Bản), tập trung vào việc giảm thiểu lãng phí trong hệ thống sản xuất đồng thời tối đa hóa năng suất, giảm thời gian thực hiện, giảm chi phí vận hành và cải thiện chất lượng sản phẩm. Đây là phương thức sản xuất hiện đại được nhiều công ty nổi tiếng trên thế giới áp dụng như Toyota, Intel, John Deere, Nike… và rất nhiều công ty khác.

LEAN xác định và loại bỏ 08 loại lãng phí quan trọng sau đây, từ đó làm tinh gọn hệ thống, và tạo nhiều giá trị hơn cho khách hàng:

1. Sản xuất dư thừa (Over-production) – Sản xuất dư thừa tức là sản xuất nhiều hơn hay sớm hơn so với yêu cầu một cách không cần thiết.

2. Gia công thừa (Over-processing) – Gia công thừa là gia công VƯỢT MỨC khách hàng yêu cầu về chất lượng hay công năng của sản phẩm – ví dụ làm nguội quá kỹ những vị trí sản phẩm mà khách hàng không yêu cầu và không quan tâm.

3. Khuyết tật (Defects) – Gồm các khuyết tật về mặt vật lý làm giảm chất lượng sản phẩm, phát sinh chi phí sửa lỗi. Ngoài ra, khuyết tật cũng bao gồm các sai sót về giấy tờ, cung cấp thông tin sai lệch về sản phẩm, giao hàng trễ, sản xuất sai quy cách, sử dụng quá nhiều nguyên vật liệu hay tạo ra phế liệu không cần thiết.

4. Tồn kho (Inventory) – Dự trữ quá mức cần thiết về nguyên vật liệu, bán thành phẩm và thành phẩm => tăng chi phí lưu kho, chi phí bảo quản, chiếm dụng mặt bằng sản xuất và có thể làm gia tăng khuyết tật…. đồng thời cũng làm giảm trách nhiệm của công nhân SX công đoạn trước đối với vấn đề đảm bảo chất lượng.

5. Chờ đợi (Waiting) – Chờ đợi là THỜI GIAN NHÀN RỖI của công nhân hay máy móc do luồng SX bị sự tắc nghẽn hoặc chạy không đều (lúc thừa lúc thiếu).

Thời gian trì hoãn giữa mỗi đợt gia công chế biến sản phẩm cũng được tính đến. Việc chờ đợi làm tăng thêm chi phí đáng kể do chi phí nhân công và khấu
hao trên từng đơn vị sản lượng bị tăng lên.

6. Di chuyển (Transportation) – Là sự di chuyển nguyên vật liệu KHÔNG CẦN THIẾT (không tạo ra giá trị), ví dụ vận chuyển nguyên vật liệu giữa các công đoạn sản xuất => kéo dài thời gian chu kỳ sản xuất (lead time) => sử dụng lao động và mặt bằng kém hiệu quả, có thể gây nên những đình trệ trong sản xuất.

7. Thao tác (Motion) – Các chuyển động tay chân hay đi lại không cần thiết của công nhân KHÔNG LIÊN QUAN tới việc gia công sản phẩm.

Ví dụ: Đi lại khắp xưởng để tìm dụng cụ, Các chuyển động cơ thể không cần thiết, Quy trình SX hoặc dây chuyền SX được thiết kế kém làm chậm tốc độ làm việc của công nhân.

8- Lãng phí sử dụng nhân lực (unused talent and ingenuity): Không khai thác hoặc sử dụng nhân tài không phù hợp. Khuyết tật sản phẩm nhiều làm tiêu tốn thời gian của đội ngũ nhân sự cấp cao vào việc xử lý khắc phục lỗi cũng là một dạng lãng phí nhân lực.

05 NGUYÊN TẮC CỦA LEAN: Giá trị, dòng giá trị, dòng chảy, sản xuất kéo và sự hoàn hảo. Những nguyên tắc này được sử dụng làm cơ sở để thực hiện Lean.

1. Xác định giá trị từ quan điểm của khách hàng. Giá trị được tạo ra bởi người sản xuất, nhưng nó được xác định bởi khách hàng. Công ty phải hiểu giá trị mà khách hàng mong đợi sản phẩm và dịch vụ của họ, từ đó có thể giúp họ xác định số tiền khách hàng sẵn sàng trả cho các giá trị đó. Công ty phải cố gắng loại bỏ lãng phí và chi phí khỏi quá trình kinh doanh của mình để có thể đạt được mức giá tối ưu của khách hàng - mang lại lợi nhuận cao nhất cho công ty.
2. Lập biểu đồ dòng giá trị. Nguyên tắc này liên quan đến việc ghi lại và phân tích luồng thông tin hoặc vật liệu cần thiết để sản xuất một sản phẩm hoặc dịch vụ cụ thể với mục đích xác định sự lãng phí và các phương pháp cải tiến. Lập biểu đồ dòng giá trị bao gồm toàn bộ vòng đời của sản phẩm, từ nguyên liệu thô cho đến thải bỏ. Kiểm tra từng giai đoạn của chu trình để tìm phế thải - bất cứ điều gì không tăng thêm giá trị cần phải được loại bỏ.
3. Tạo dòng chảy. Loại bỏ các rào cản chức năng và xác định các cách để cải thiện thời gian thực hiện. Điều này hỗ trợ trong việc đảm bảo các quy trình diễn ra suôn sẻ từ khi nhận được đơn đặt hàng đến khi giao hàng. Dòng chảy rất quan trọng đối với việc loại bỏ phế thải. Sản xuất tinh gọn dựa vào việc ngăn chặn sự gián đoạn trong quá trình sản xuất, và ra tạo dòng chảy sản phẩm liên tục.
4. Thiết lập một hệ thống kéo. Một quá trình sản xuất mới chỉ được thực hiện khi có nhu cầu mới, công đoạn trước chỉ thực hiện khi có yêu cầu từ công đoạn đứng sau nó – nhờ đó giảm lãng phí, đặc biệt là lãng phí do tồn kho/tồn chuyền, và lãng phí do sản xuất thừa so với nhu cầu.
5. Theo đuổi sự hoàn hảo với cải tiến quy trình liên tục, còn gọi là Kaizen. Sản xuất tinh gọn dựa trên khái niệm liên tục phấn đấu cho sự hoàn hảo, nhắm mục tiêu vào nguyên nhân gốc rễ của các vấn đề chất lượng và xử lý và loại bỏ lãng phí trên toàn bộ dòng giá trị.